مدلسازی سینتیکی واکنش های فرایند ISOMAX جهت ارتقاء برش های سنگین نفتی – شیمی

مشخصات فایل

مقطع:کارشناسی ارشد
رشته تحصیلی:مهندسی شیمی
نوع ارائه:پایان نامه
تعداد صفحات:117
قالب بندی:pdf غیر قابل ویرایش

نحوه خرید

مدلسازی سینتیکی واکنش های فرایند ISOMAX جهت ارتقاء برش های سنگین نفتی – شیمی

شما میتوانید تنها با یک کلید به راحتی فایل مورد نظر را دریافت کنید. 🙂

برای دسترسی به این فایل ابتدا باید اشتراک خریداری کنید. برای خرید اشتراک بر روی لینک زیر کلیک کنید.

ارتقاء عضویت

چکیده

چکیده:

هدف از انجام این پروژه مدلسازی سینتیکی راکتورهای واحد آیزوماکس پالایشگاه تهران می باشد. آیزوماکس از لحاظ اهمیت دومین فرایند در صنعت نفت می باشد. خوراک این واحد معمولا در محدوده نفت گاز خلاء (VGO) تا باقیمانده های تقطیر (Residue) می باشد. فرایند شامل شکست برش های سنگین نفتی در حضور هیدروژن می باشد. این واحد، بیشتر برای افزایش تولید محصولات میان تقطیر و بنزین و گاز به کار می رود.

به دلیل پیچیدگی مدل سینتیک، مدل مناسبی که بتواند بازده محصولات را ارائه دهد می تواند بسیار مفید باشد. در این راستا مدل توده ای گسسته معرفی شده می باشد. در مدل توده ای گسسته تبدیل توده های سنگین به توده های سبک به صورت واکنش های سری (گسسته ساده) و واکنش های سری موازی (گسسته پیچیده) در نظر گرفته می گردد که با افزایش تعداد واکنش ها بر پیچیدگی و حجم محاسبات مدل افزوده می گردد. در این پروژه یک مدل ۴ توده ای با چهار واکنش بین توده ها بکار برده گردید. مقایسه بین مقادیر پیش بینی شده توسط مدل و مقادیر تجربی نشان می دهد که این مدل با دقت مناسبی می تواند مقدار برش ها را پیش بینی کند.

مقدمه:

هیدروکراکینگ یک فرایند ثانویه مهمی در صنعت نفت می باشد و یکی از فرایندهای مهم در ارتقای کیفیت برش های نفتی به شمار می رود. خوراک این فرایند معمولا در محدوده گازوئیل خلا تا پسماندهای نفتی می باشد. فرایند شامل کراکینگ اجزاء سنگین نفتی در حضور هیدروژن می باشد. فرایند از نظر زیست محیطی مشکلی ندارد. این فرایند برای ماکزیمم کردن محصولات میان تقطیر، گازوئیل به کار می رود.

هدف از انجام این پروژه پیش بینی رفتار سینتیکی واکنش هیدروکراکنیگ در فشار بالا می باشد که در نتیجه می توان توزیع محصولات را پیش بینی نمود.

فصل اول: کلیات

۱-۱) هدف:

هیدروکراکینگ از لحاظ اهمیت دومین فرایند در صنعت نفت می باشد و یکی از فرایندهای مهم در ارتقای کیفیت برش های نفتی به شمار می رود. با اینکه فرایند هیدروژن دار کردن یکی از قدیمی ترین فرایندهای کاتالیستی در صنعت پالایش نفت می باشد، اما در بین فرایندها تنها فرایند هیدروکراکینگ توسعه زیادی یافته می باشد. این در نظر داشتن هیدروکراکینگ چندین علت داشته که بعضی از آنها عبارتند از:

– نوع تقاضا برای فراورده های نفتی تغییر کرده می باشد و درخواست برای بنزین، در مقایسه با سایر مواد میان تقطیر بالا رفته می باشد.

– در سال های اخیر هیدروژن با قیمت ارزان و به مقدار زیاد به عنوان فراورده جانبی عملیات رفرمینگ کاتالیستی به دست می آید.

– مسائل زیست محیطی موجب محدودیت غلظت های گوگرد و ترکیب آروماتیکی در سوخت های موتوری شده می باشد.

۲-۱) پیشینه پژوهش:

تکنولوژی هیدروکراکینگ از تبدیل ذغال سنگ در آلمان در سال ۱۹۲۵ توسعه پیدا نمود و هدف از آن تولید سوخت مایع مصرفی از رسوبات درونی ذغال سنگ بود. تبدیل ذغال سنگ به سوخت مایع تحت عملیات کاتالیستی در فشار و دمای بالا انجام گردید، که بعدها تکنولوژی هیدروکراکینگ تبدیل گازوئیل سنگین به سوخت های سبک تر توسعه پیدا نمود و اولین واحد هیدروکراکینگ نفتی را شورون در سال ۱۹۵۸ به صورت تجاری راه اندازی نمود.

خوراک این واحد معمولا در محدوده نفت گاز خلاء تا پسماندهای نفتی می باشد. فرایند شامل شکست برش های سنگین نفتی در حضور هیدروژن می باشد. این واحد بیشتر برای تولید محصولات میان تقطیر و بنزین به کار می رود.

بعضی از مزایای هیدروکراکینگ عبارتند از:

– موازنه بهتر بنزین و تولید فرآورده های تقطیر شده

– بهره بیشتر تولید بنزین

– بهبود کیفیت عدد اکتان و اصلاح حساسیت گروه بنزین

– تولید مقادیر نسبتا زیاد ایزوبوتان در بخش بوتان

– مراحل تکمیل کراکینگ کاتالیستی به مقصود پالایش مواد خام سنگین حاصل از کراکینگ آروماتیک ها، نفت های حلقوی، نفت های واحد کک سازی و تولید بنزین، سوخت جت و نفت کوره سبک

الزامات زیست محیطی برای برش های سنگین از این لحاط مهم می باشد که اولا به دلیل وجود ترکیبات ناخالص همانند ترکیبات گوگردی و نیتروژنی و نیز وجود فلزات سنگین در این برش ها به مقدار زیاد، در صورت مصرف مستقیم باعث تولید دو عامل اصلی آلوده کنند محیط زیست یعنی SOx و NOx می شوند، ثانیا به واسطه پایین بودن نسبت هیدروژن به کربن در برش های سنگین نفتی، از کیفیت سوختن خوبی برخوردار نیستند و سبب تولید CO و دوده و ذرات معلق می شوند که در این ارتباط فرایند هیدروکراکینگ در کنار هدف اصلی خود یعنی کراکینگ مولکول های سنگین در حضور هیدروژن و تولید مولکول های سبک تر و مرغوب تر از لحاظ سوختی سبب حذف آلوده کننده های مذکور نیز خواهند گردید.

فرایند هیدروکراکینگ به صورت کاتالیستی یا به صورت حرارتی انجام می گیرد. در فرایندهای کاتالیستی معمولا از کاتالیست های اکسید نیکل و اکسید مولبیدن بر پایه آلومینا در دمای متوسط عملیاتی (۳۶۰ – ۴۴۰ درجه سانتیگراد) و فشارهای بالا (P>140bar) بهره گیری می گردد. تأثیر عمده کاتالیست در فرایند هیدروکراکینگ، هیدروژناسیون آروماتیک ها و تجزیه ترکیباتی با اتم های ناهمگن می باشد. شکست ترکیبات سنگین به فراورده های سبک تر اکثرا به دلیل واکنش های حرارتی می باشد. در فرایندهای کاتالیستی لزوم بهره گیری از فشارهای بالا به دلیل بهبود شرایط واکنش و مهمتر از آن حفاظت از کاتالیست ها به واسطه جلوگیری از تشکیل کک روی سطوح کاتالیست می باشد. به همین مقصود در هیدروکراکینگ حرارتی معمولا از مواد افزودنی جهت جلوگیری از تشکیل کک بهره گیری می گردد.

از زمانی که هیدروکراکینگ به عنوان یک فرایند جهت ارتقای کیفیت برش های نفتی مورد بهره گیری قرار گرفته می باشد، نیاز به توسعه مدل های سینتیکی احساس گردید. پیش بینی میزان محصولات مطلوب و نامطلوب در شرایط عملیاتی متفاوت برای بهینه سازی و کنترل فرایند، طراحی تجهیزات فرایندی و انتخاب نوع کاتالیست از مسائلی می باشد که مدلسازی سینتیکی را ضروری می نماید.

نحوه خرید

دانلود رایگان فایل
شما میتوانید تنها با یک کلید به راحتی فایل مورد نظر را دریافت کنید. 🙂

برای دسترسی به این فایل ابتدا باید اشتراک خریداری کنید. برای خرید اشتراک بر روی لینک زیر کلیک کنید.

ارتقاء عضویت

در صورت بروز هر گونه مشکل در روند خرید اینترنتی، بخش پشتیبانی کاربران آماده پاسخگویی به مشکلات و سوالات شما می باشد

راهنمای سایت

برخلاف سایت های دیگر که فایل ها را به صورت تکی می فروشند روال سایت ما این است که شما با عضویت در سایت ما میتوانید از تمام فایل های موجود استفاده کنید.

تمام مطالب سایت فقط برای اعضای سایت رایگان است.

نحوه عضویت در سایت

آخرین مطالب

مطالب مرتبط