کاربرد نرمه کک در تولید گندله آهن برای بهبود کیفیت و صرفه جویی در مصرف انرژی – معدن

مشخصات فایل

مقطع:کارشناسی ارشد
رشته تحصیلی:مهندسی معدن
نوع ارائه:پایان نامه
تعداد صفحات:289
قالب بندی:word ,pdf

نحوه خرید

کاربرد نرمه کک در تولید گندله آهن برای بهبود کیفیت و صرفه جویی در مصرف انرژی – معدن

شما میتوانید تنها با یک کلید به راحتی فایل مورد نظر را دریافت کنید. 🙂

برای دسترسی به این فایل ابتدا باید اشتراک خریداری کنید. برای خرید اشتراک بر روی لینک زیر کلیک کنید.

ارتقاء عضویت

چکیده

فهرست مطالب
فصل اول : کلیات مربوط به تولید آهن و فولاد
مقدمه ————— 2
-1-1تولید فولاد و آهن در ایران و جهان ——— 3
-2-1مشخصات سنگ آهن در کارخانجات فولاد و آهن ———15
-3-1تولید سنگ آهن در معادن ایران ———-21
-4-1سنگ آهن و مشخصات آن ———-27
-1-4-1کانی شناسی سنگهای آهن ————33
-5-1ترکیب شیمیایی کانی های آهن دار ——–41
-1-5-1بررسی ترکیب شیمیایی سنگ آهن ———–43
-2-1-5-1سیلیس و آهک ———–44
-3-1-5-1آلومین – اکسید منیزیم ———-45
-2-5-1ناخالصی های سنگ آهن ———45
-6-1تبدیل انواع اکسیدهای آهن به مگنتیت ———-46
-7-1روشهای تبدیل کانی های اکسید آهن به مگنتیت ——49
-1-7-1تبدیل هماتیت به مگنتیت ———49
-8-1روشهای تولید آهن و فولاد ———-50
-1-8-1تهیه آهن از روش احیاء غیر مستقیم ) کوره بلند ( ———50
-2-8-1تهیه آهن از روش احیا مستقیم ———-57
-1-2-8-1تهیه آهن اسفنجی به روش57———–HyL
-2-2-8-1تهیه آهن به روش میدرکس ———-62
-3-2-8-1روش پوروفر ————-66
-4-2-8-1تهیه آهن اسفنجی به روش قائم ——–66
-9-1خواص و قابلیت های سنگ آهن ———-67
-1-9-1قابلیت احیاء پذیری ———-67
-2-9-1خواص فیزیکی سنگ آهن ————68
68————- – سختی1-2-9-1
-2-2-9-1وزن مخصوص حقیقی و ظاهری ———-69
-3-9-1ارزشیابی سنگ معدن آهن ———70
70———— – رطوبت1-3-9-1
-2-3-9-1عیار آهن ———–71
-3-3-9-1اندیس بازی ————-71
-4-3-9-1ناخالصی ها ————–71
72————— – ابعاد5-3-9-1
-6-3-9-1قابلیت پر عیار شدن ————73
-7-3-9-1قابلیت خردایش ———-74
-8-3-9-1عملیات انجام شده بر روی سنگ معدن ———-75
-10-1اهمیت فرآوری سنگ آهن ———77
فصل دوم گندله
مقدمه ————–93
-1-2مواد اولیه برای تولید گندله ———–94
-1-1-2سنگهای آهن ————–94
-2-1-2مواد افزودنی ———–94
1-2-1-2بنتونیت ————–95
2-2-1-2مواد آلی ————95
96————– – آهک3-2-1-2
96————– – سیمان4-2-1-2
96————— – آب5-2-1-2
-1-2-2مکانیسم ساخت و تولید گندله ———–97
-2-2-2مکانیزم تشکیل گندله ————-98
-1-2-2-2تولید گندله خام به روش سنتی ———- 104
-1-1-2-2-2تولید گندله خام در استوانه دوار ——– 104
-2-1-2-2-2تولیدگندله خام در دیسک ———– 105
-2-2-2-2عوامل موثر در ظرفیت تولید دیسکهای گندله سازی ——– 108
-3-2-2-2اختلاف بین دیسک و استوانه دوار ——– 111
-4-2-2-2تولید گندله در دیگ واره ———- 111
-3-2ویژگی مواد برای تولید گندله ———– 112
-1-3-2توزیع ابعاد ذرات مواد خام———— 112
-2-3-2سطح ویژه مواد خام گندله ———– 113
-4-2خواص فیزیکی و مکانیکی گندله : ——– 113
-1-4-2ابعاد گندله ————– 114
-2-4-2تخلخل گندله ———— 115
-5-2خواص مکانیکی گندله ———— 116
فصل سوم پخت گندله
مقدمه —————- 119
-1-3ماشینهای پخت گندله ————- 120
-1-1-3پخت گندله توسط زنجیر متحرک ———- 121
-2-3سخت کردن گندله خام به روش سنتی ——— 124
-1-2-3خشک کردن گندله خام ——— 125
-2-2-3تبخیر آب سطحی گندله خام ———- 128
-3-2-3حذف آب در گندله خام——— 133
-4-2-3تبخیر آب هیدرات گندله خام ——— 135
-3-3تجهیزات خشک کردن گندله خام ——– 136
-1-3-3خشک کردن گندله خام در ابتدای زنجیر پخت ——— 136
-2-3-3مراحل پخت گندله خام———- 138 -3-3-3سردکردن گندله پخته ———- 139
-4-3-3احیا پذیری گندله پخته ———- 140
-5-3-3اکسایش در روند پخت گندله ——— 140
-6—3-3تغییر ساختار در روند پخت ———- 141
-4-3بررسی واکنشهایی که در حین پخت گندله واقع می شود. ——– 144
-1-4-3بررسی خشک شدن گندله به صورت منفرد ——– 146
-2-4-3واکنش تکلیس در فرآیند پخت گندله ——- 150
-4-4-3واکنشهای اکسیداسیون و احیاء در حین پخت گندله —— 152
فصل چهارم بررسی پارامترهای مختلف موثر در فرآیند گندله سازی
مقدمه —————- 161
-1-4تاثیر زمان گندله شدن و سرعت دوران دستگاه بر روی گندله —— 161
-2-4تاثیر دانه بندی برروی گندله سازی ——– 162
-3-4تاثیر نوع سنگ آهن بر روی گندله ——– 164
-4-4تاثیر رطوبت بر روی خواص گندله ——– 164
-5-4بررسی تاثیر درجه حرارت بر روی خواص گندله ها ——— 165
-6-4تاثیر مواد افزودنی ———— 165
-1 -6-4تاثیر عوامل قلیا خاکی بر گندله ها ———- 167
-7-4تاثیر احیاء پذیری گندله ———– 169
-8-4احیاء اکسید آهن ———— 172
فصل پنجم کک و کاربرد در گندله سازی
مقدمه ————- 177
1-5خواص فیزیکی و مکانیکی کک ———- 177
-1-1-5خاکستر کک————- 177
-2-1-5رطوبت کک ————- 178
-3-1-5تخلخل کک ————- 178
-4-1-5وزن مخصوص کک ———— 179
-5-1-5مقاومت مکانیکی کک ———- 179
-6-1-5ابعاد کک ———– 179
-7-1-5اندیس تیبو ————– 179-2-5خواص شیمیایی کک ————- 180
-1-2-5ترکیب شیمیایی کک ———– 180
181 ————–کربن کک1-1-2-5
-2-1-2-5مواد فرار کک ———- 181
-3-1-2-5گوگرد کک ———– 182
-4-1-2-5قابلیت احتراق کک———– 183
-5-1-2-5ارزش حرارتی کک ———- 184
-3-5کاربرد کک درگندله و عوامل موثر در آن——- 185
-1-3-5مصرف خرده کک در گندله سازی ——— 186
-1-1-3-5تاثیر اندیس بازی در مصرف خرده کک——— 186
-2-1-3-5تاثیر رطوبت در مصرف خرده کک——– 187
-3-1-3-5تاثیر مقدار کربنات ها و سنگ آهن در کک—— 187
-4-1-3-5تاثیر عیار سنگ آهن در مصرف آن ——- 187
-5-1-3-5تاثیر راکتیویته کک در مصرف آن ——– 188
-6-1-3-5تاثیر ابعاد گندله در مصرف کک———- 189
-2-3-5تاثیر اضاف مصرف کک در باز گندله ——– 189
-1-2-3-5تاثیر اضافه مصرف کک در دمای احتراق ——– 189
-2-2-3-5تاثیر اضافه مصرف کک در کربن باقیمانده——- 190
-3-2-3-5تاثیر اضافه کک در قابلیت احیاء پذیری گندله ——– 190
-4-2-3-5تاثیراضافه مصرف کک بر مقاومت مکانیکی گندله ——– 191
-5-2-3-5تاثیر اضافی مصرف کک بر کارکرد دستگاه گندله ساز —— 191
-3-3-5جانشین کردن کک با سایر سوختها در گندله سازی —— 192
فصل ششم روشهای آزمایشگاهی و نیمه صنعتی در واحد گندله سازی فولاد مبارکه و نتایج آن.
مقدمه ————- 197
-1-6بررسی قابلیت تغلیظ سنگ آهن ———- 197
-1-1-6آزمایش تغلیظ استوانه دیویس———- 198
-2-1-6آزمایش توسط نوار آبی———- 199
-2-6بررسی قابلیت آسیاب شوندگی ———– 201
-1-2-6تعیین قابلیت خرد شوندگی سنگ آهن——– 201
2-2-6تعیین درصد مواد با دانه بندی معین ———- 202
-3-2-6تعیین دانسیته ظاهری و حقیقی ——— 204
-4-2-6تعیین سطح مخصوص سنگ آهن ———– 205
-3-6بررسی خواص گندله های تشکیل شده———- 207
-1-3-6تعیین درصد رطوبت گندله ———– 209
-2-3-6تعیین استحکام فشاری تر وخشک ———– 209
-2-3-6تعیین عدد افتادن ———– 210
-1-5-6تعیین استحکام فشاری ———– 214
-2-5-6تعیین میزان تخلخل گندله های پخته شده ———- 214
-3-5-6تعیین مقاومت سایشی و مقاومت غلطشی گندله —— 215
-6-6نتایج بدست آمده از آزمایشات ———– 217
-1-6-6قابلیت خرد شوندگی و دانه بندی ———– 217
-2-6-6تاثیر افزودن کک بر گندله ———— 218
-3-6-6تعیین شرایط پخت گندله های شارژ شده با کک ——— 222
-7-6واحد آمازده سازی و گندله سازی مجتمع فولاد مبارکه —— 227
-1-7-6ویژگی آسیاها و دانه بندی سنگ آهن در فولاد مبارکه ——– 227
-3-7-6تولید گندله خام در فولاد مبارکه ———– 229
-4-7-6کوره پخت گندله خام در مجتمع فولاد مبارکه——- 230
-5-7-6سایر تجهیزات واحدهای آماده سازی و گندله سازی مجتمع فولاد مبارکه —- 232
-6-7-6ویژگیهای واحد های آماده سازی و گندله سازی فولاد مبارکه ——- 234
-8-6نتیجه گیری بدست آمده از آزمایشات ———- 239
فهرست منابع و مراجع ————– 243
ضمائم————- 24

چکیده:
میزان تولید و مصرف فولاد در هر کشور شاخصی صنعتی آن کشور تلقی می شود. صنایع آهن و فولاد سبب پیشرفت صنعتی هر کشور شده و به عنوان پایه و اساس توسعه اقتصادی آن محسوب می شوند. تولید جهانی آهن و فولاد خام در سال 2004برابر یک هزار و پنجاه میلیون تن در سال بوده وایران با تولید 10میلیون تن آهن و فولاد خام در سال درمکان 26دنیا قرار دارد. در حالیکه میزان ذخایر آهن ایران در حدود 2500میلیون تن برابر 1/6درصد کل ذخایر جهان می باشد . امید است که اجرای طرحهای در دست اقدام در آینده تولید فولاد خام و آهن کشور به 14/6برسد .مواد اولیه شامل سنگ معدن آهن ، منگنز ، آهک، سیلیس، مواد احیاء کننده و انرژی زا شامل ذغال سنگ ، کک و گاز طبیعی، شبکه حمل و نقل ، تکنولوژی و نیروی انسانی از ارکان تولید آهن و فولاد می باشند. برای تولید آهن روشهای مختلفی در مقیاس صنعتی وجود دارد که در اکثر آنها، مبنای تولید آهن، احیاءسنگ آهن توسط عوامل حیاکننده می باشد. در ابتدا سنگ آهن طی عملیات فرآوری تغلیظ شده وناخالصیها از آن جدا می شود و سپس با بکارگیری روشی که در آن نرمه موجود سنگ آهن با دانه بندی مشخص به ابعاد درشت تر با خواص مورد نظر تبدیل می گردد. یکی از این روشها گندله سازی است که بواسطه آن توزیع دربار یکسان بوده و دانه بندی ،تخلخل ، کیفیت محصول تولید شد و هم چنین احیاءپذیری افزایش و بهبود می یابد. چنانچه سنگ آهن استفاده شده در گندله سازی مگنتیتی باشد، در طی فرآیندگندله سازی فرآیندتبدیل مگنتیت به هماتیت انرژی زاست ولی در صورتیکه سنگ آهن هماتیتی باشد جهت استفاده از آن در خطوط گندله سازی می بایدانرژی بیشتر مصرف گردد. کاربرد نرمه کک با ابعاد ریز 0/2میلیمتر تا 45میکرون که قابلیت استفاده در کوره بلند یا کلوخه سازی را ندارند، در گندله سازی باعث جبران انرژی سنگ آهن هماتیتی گشته و موجب بهبود تخلخل و احیاء پذیری گندله ها شده، در کنار مواد افزودنی دیگر موجب بهبود خواص گندله می گردد.در طی این پروژه از امکانات موجود در مجتمع فولاد مبارکه در مقیاس نیمه صنعتی استفاده گردیده است که شرایط کاری مشابه خط تولید صنعتی فولادمبارکه است.در فصل اول کلیاتی در خصوص تولید آهن خام در جهان ، خاور میانه ، ایران و هم چنین خصوصیات سنگ آهن ، معادن مهم سنگ آهن ، اهمیت فرآوری آورده شده است. فصل دوم نیز به بررسی مکانیزم ساخت گندله ، مواد افزودنی ، تولید گندله خام و خواص فیزیکی و مکانیکی گندله اختصاص دارد. در فصل سوم ماشینهای پخت ، مکانیزم پخت و تجهیزات مربوطه ، مراحل پخت احیاء پذیری و واکنشهای مربوطه بررسی شده است. همچنین در فصل چهارم پارامترهای موثر در فرآیند گندله سازی ارائه شده است پس در فصل پنجم خواص شیمیایی ، فیزیکی و مکانیکی ، کاربرد کک در گندله سازی و عوامل موثر در آن اشاره گردیده و در نهایت در فصل ششم روشهای آزمایشگاهی و نیمه صنعتی گندله سازی در مجتمع فولاد مبارکه و پارامترها و عوامل موثر درآن بررسی شده و نتایج حاصل از این آزمایشات عنوان گردیده است.

مقدمه :
آهن و فولاد مهمترین فلز و آلیاژ صنعتی است ، سنگ آهن حدود 5/8درصد از پوسته زمین را تشکیل می دهد . عیار معدن آهن بطور میانگین 25-60درصد می باشد و مجموع ذخایر سنگ معدن آهن در جهان 215800میلیون تن است . میزان ذخایر آهن ایران در حدود 3500میلیون تن برابر با 1/6درصد از کل ذخایر جهان می باشد و از لحاظ ذخیره آهن ، ایران در مرتبه پانزدهم جهان قرار دارد .][2 صنایع آهن و فولاد به عنوان صنعت پایه و اساس توسعه اقتصادی محسوب میشوند و موجب تولید مشاغل بسیاری جهت اکتشاف و استخراج معادن ، ایجاد شبکه حمل و نقل ، کارخانجات فرآوری و تغلیظ و کارخانجات فولاد می گردند . برای تولید آهن روشهای مختلفی در مقیاس صنعتی و نیمه صنعتی وجود دارد . در تمام این روشها مبنای تولید اهن و فولاد ، احیاء سنگ آهن توسط عوامل احیاء کننده است . در طبیعت منیرالهای مختلفی وجود دارند که حاوی آهن هستند که عمده آنها ترکیبات اکسیدی با عیار بیش از 40-60درصد هستند . با افزایش مقدار ناخالصیها و کاهش عیار منیرال آهن ، احیاء پذیری آن پایین آمده و میزان مصرف انرژی و تلفات انرژی زیاد می شود . در فرآیند احیاء مستقیم برای جلب نظر قسمتهای اقتصادی تولید سعی می شود که عیار سنگ آهن بیش از 60درصد باشد . برای افزایش عیار سنگهایی که دارای عیار پایینی از آهن هستند ، از روشهای فرآوری و تغلیظ که البته خود بسیار پر هزینه هستند ، استفاده می شود .محصولات آهنی و فولادی مهمترین آلیاژ صنعتی می باشند و میزان تولید ومصرف فولاد در هر کشور شاخص رشد صنعتی آن کشور تلقی می شود . صنایع آهن فولاد در کشور ما در 1930توسط شرکت های آلمانی به ظهور رسید . با راه اندازی گروه ملی صنعتی فولاد ایران در اهواز سال 1346با چهار کوره قوس الکتریکی به ظرفیت 60تن و امکان تولید محصولات نوردی و استفاده از کوره شماره یک ذوب آهن اصفهان درسال 1351در مقیاس صنعتی بوجود آمد . پس از آن نیز در سال 1970شرکت ملی فولاد) 1 (NISCOجهت هدایت و رهبری صنایع فولاد تاسیس گردد .

نتیجهگیری:
برای بدست آوردن نتیجه مناسب از بکارگیری کک در گندلهسازی باید حداقل %70دانه بندی کک 0/2میلیمتر الی 45میکرون باشد و از طرفی توزیع کک به صورت یکنواخت در گندله ها صورت گیرد چرا که درغیر اینصورت تجمع کک در قسمتی ازگندله ها باعث بالا رفتن بیش از حد درجه حرارت وذوب موضعی گندله ها می گردد در هر صورت حداکثر دما هرگز نباید از 1600درجه سانتی گراد در هنگام پخت گندله بالاتر رود. در گندله های مگنتیتی بکـارگیری کـربن کـک نیـاز نیـست و حتـی کـک باعـث کاهش استحکام گندله و جلوگیری از اکسیدشدن می گردد. در اثر اکـسیدشدن مگنتیـتمقادیر متنابهی انرژی آزاد می شود ولذا نیازی به مصرف کک نیست. ولی در مورد سنگ آهن هماتیتی به دلیل تجزیه حرارتی هماتیت به مگنتیت مقدار انـرژی حرارتـی مـورد نیـاز است که این انرژی توسط کـک جبـران مـی گـردد. بـه صـورت تجربـی و بـر پایـه نتـایج آزمایشات مجتمع فولاد مبارکه ثابت شده که میزان متناسب بار سنگ آهـن جهـت گندلـه سازی بااستفاده از 2-1.5درصد کـربن بـه صـورت کـک بایـد بـه صـورت %75کنـستانتره همــاتیتی و %25کنــستانتره مگنتیتــی باشــد شــرایط مناســب جهــت پخــت گندلــه در کریستالیزاسیون مناسب ایجاد شود و کاربرد کک %1.5- %2موجب کاهش مصرف انـرژی می گردد از طرفی بکارگیری کک موجب افزایش تخلخل و احیا پذیری بیشتر گـشته کـه به موازات آن مقدار استحکام مکانیکی گندله کاهش می یابد. لازم به ذکر است کـه اکـسایش مگنتیـت و تبـدیل آن بـه هماتیـت موجـب بهبـود قابلیت احیا می شود و هر گاه کک به کنستانتره مگنتیتی اضـافه شـود نـه تنهـا از اکـسایش مگنتیت جلوگیری می کند و تا اندازه ای آن را احیا می کند این امر نامطلوب اسـت و لـذا افزایش کک به کنستانتره مگنتیتی تاثیر منفی دارد. در طی آزمایشاتی مشخص گردید که با افزایش درجه حرارت تا 1600درجه سانتی گـراد ، سرعت اکسید شدن افزایش می یابد ولی تـاثیر دمـش اکـسیژن در درجـه حـرارت ثابـت بیشتر از تاثیر افزایش درجه حرارت است و بکارگیری کک و شارژ نمودن گندله با کـک موجب درجه حرارت ثابت در حین پخت می گردد. همچنین کلیه آزمایشات منتج به ایـننتیجه شدند که با افزایش درصد مواد با دانه بندی کمتـراز 45میکـرون خـواص مکـانیکی گندله ها بهبود می یابد و حداقل خواص مکـانیکی بـر اسـاس آزمایـشات تجربـی عبـارت است از عدد افتادن برابر ،4استحکام فشاری تر بیش از 1/5کیلـوگرم برگندلـه و اسـتحکام فشاری خشک بیش از 2/5کیلوگرم.
– لذا به طبق حداقل خواص مکانیکی نتیجه می گیریم بهترین محدوده دانـه بنـدی 68-72درصد زیر 45میکرون است که در ایـن محـدوده سـطح مخـصوص نیـز 1750تـا 2000گرم بر سانتی متر مربع می باشد .
– مقدار رطوبت مناسب حدود 6/8 – 7/5در صد می باشد تا مواد قابلیت اتـصال و تشکیل گندله را داشته باشد.
– با افزایش آهک هیدراته درجه حرارت پخت ثابت ولـی اسـتحکام کـاهش مـی یابد و احیاپذیری نیز افزایش می یابد که مقـدار 1/5درصـد آهـک هیدراتـه بـرای گندلـه سازی مناسب است.
– برای دستیابی به گندله های مناسب حداقل زمانی که باید گندلـه هـا در دیـسک بماند 9دقیقه است .
معمولاَ برای پخت گندله خام، آن را تحـت سـیکلهای حرارتـی خاصـی قـرار مـی دهند. در حین افزایش درجه حرارت به دلیل اینکه مقدارانتقال حرارت میـان گـاز وجامـد خیلی زیاد نیست ، قسمت های مختلف بستر در شرایط حرارتی متفاوتی قـرار مـی گیرنـد.برای رسیدن به شرایط یکنواخت باید سعی کرد که قسمت های مختلـف بـستر در شـرایط حرارتی یکسانی قرار می گیرند. در نتیجه برای بهینه کردن زمـان پخـت ، بایدبـه تغییـراتدرجه حرارت در قسمت های پائین بستر دقت کرد. درجه حرارت خشک شدن بر روی خواص نهایی گندله ها تاثیر مـی گـذارد . اگـر درجـه حرارت خشک شدن زیاد باشد به دلیل وارد شـدن شـک هـای حرارتـی گندلـه هـا تـرک برداشته ومعیوب می شوند . درمرحله پیش گرم کردن باید سرعت گرم کردن بستر کامـل کنترل شود چون طبق تجربه مشاهده می شود که اگر در این مرحله بستر با سرعت زیـادیگرم شود؛ گندله ها منفجر شده و استحکام آن ها کاهش می یابـد . در مرحلـه پـیش گـرم شدن درجه حرارت پیش گرم کردن از اهمیت زیـادی برخـوردار اسـت. در صـورتی کـه درجه حرارت پیش گرم کردن کم باشد سرعت واکنش های اکسیداسیون کم می شـود و اگر این درجه حرارت زیاد باشد واکنش های اکسیداسیون انجام نمی شود. در مرحله پخت فاکتورهای مهم درجه حـرارت پخـت وز مـان آن مـی باشـد اگـر درجه حرارت پخت زیاد باشد به واسطه واکنش های گرمـازایی کـه صـورت مـی گیـرد ،درجه حرارت بستر به شدت افزایش می یابد و به دلیل زیاد شدن بی رویه درجـه حـرارت واکنش های اکسیداسیون برعکس شده و هماتیت به مگنتیت احیاء می شـود . در صـورت کاهش زمان پخت واکـنش هـای سـخت شـدن بـه خـوبی انجـام نـشده و نهایتـاً اسـتحکام گندلهها کاهش می یابد. در همین حال اگر زمان پخت گندله ها افزایش یابد، به دلیل کـمشدن زمان پیش گرم شدن با مقدار واکنش هایاکسیداسیون انجام شده کاهش یافته و در نتیجه استحکام گندله ها پایین می آید. فشار محفظه های مکش فاکتور مهمـی در فرآینـدپخت مـی باشـد. در مرحلـه دوم خشک شدن اگر فشار محفظه مکش بیش از -30میلـی بارباشـد بـه واسـطه سـرعت زیـاد جریان گاز گندله ها با سرعت بیشتری خشک شده و در نتیجه استحکام گندله هـا کـاهش می یابد .بر طبق تجربیات بدست آمده اگر در مرحله خشک شدن فـشار از -15میلـی بـار در طول سه مرحله به -25میلی بار برسد نتیجه بهتری بدست می آید

نحوه خرید

دانلود رایگان فایل
شما میتوانید تنها با یک کلید به راحتی فایل مورد نظر را دریافت کنید. 🙂

برای دسترسی به این فایل ابتدا باید اشتراک خریداری کنید. برای خرید اشتراک بر روی لینک زیر کلیک کنید.

ارتقاء عضویت

در صورت بروز هر گونه مشکل در روند خرید اینترنتی، بخش پشتیبانی کاربران آماده پاسخگویی به مشکلات و سوالات شما می باشد

راهنمای سایت

برخلاف سایت های دیگر که فایل ها را به صورت تکی می فروشند روال سایت ما این است که شما با عضویت در سایت ما میتوانید از تمام فایل های موجود استفاده کنید.

تمام مطالب سایت فقط برای اعضای سایت رایگان است.

نحوه عضویت در سایت