کاربرد نرمه کک در تولید گندله آهن برای بهبود کیفیت و صرفه جویی در مصرف انرژی – معدن

مشخصات فایل

مقطع:کارشناسی ارشد
رشته تحصیلی:مهندسی معدن
نوع ارائه:پایان نامه
تعداد صفحات:289
قالب بندی:word ,pdf

نحوه خرید

کاربرد نرمه کک در تولید گندله آهن برای بهبود کیفیت و صرفه جویی در مصرف انرژی – معدن

شما میتوانید تنها با یک کلید به راحتی فایل مورد نظر را دریافت کنید. 🙂

برای دسترسی به این فایل ابتدا باید اشتراک خریداری کنید. برای خرید اشتراک بر روی لینک زیر کلیک کنید.

ارتقاء عضویت

چکیده

فهرست مطالب
فصل اول : کلیات مربوط به تولید آهن و فولاد
مقدمه ————— ۲
-۱-۱تولید فولاد و آهن در ایران و جهان ——— ۳
-۲-۱مشخصات سنگ آهن در کارخانجات فولاد و آهن ———۱۵
-۳-۱تولید سنگ آهن در معادن ایران ———-۲۱
-۴-۱سنگ آهن و مشخصات آن ———-۲۷
-۱-۴-۱کانی شناسی سنگهای آهن ————۳۳
-۵-۱ترکیب شیمیایی کانی های آهن دار ——–۴۱
-۱-۵-۱بررسی ترکیب شیمیایی سنگ آهن ———–۴۳
-۲-۱-۵-۱سیلیس و آهک ———–۴۴
-۳-۱-۵-۱آلومین – اکسید منیزیم ———-۴۵
-۲-۵-۱ناخالصی های سنگ آهن ———۴۵
-۶-۱تبدیل انواع اکسیدهای آهن به مگنتیت ———-۴۶
-۷-۱روشهای تبدیل کانی های اکسید آهن به مگنتیت ——۴۹
-۱-۷-۱تبدیل هماتیت به مگنتیت ———۴۹
-۸-۱روشهای تولید آهن و فولاد ———-۵۰
-۱-۸-۱تهیه آهن از روش احیاء غیر مستقیم ) کوره بلند ( ———۵۰
-۲-۸-۱تهیه آهن از روش احیا مستقیم ———-۵۷
-۱-۲-۸-۱تهیه آهن اسفنجی به روش۵۷———–HyL
-۲-۲-۸-۱تهیه آهن به روش میدرکس ———-۶۲
-۳-۲-۸-۱روش پوروفر ————-۶۶
-۴-۲-۸-۱تهیه آهن اسفنجی به روش قائم ——–۶۶
-۹-۱خواص و قابلیت های سنگ آهن ———-۶۷
-۱-۹-۱قابلیت احیاء پذیری ———-۶۷
-۲-۹-۱خواص فیزیکی سنگ آهن ————۶۸
۶۸————- – سختی۱-۲-۹-۱
-۲-۲-۹-۱وزن مخصوص حقیقی و ظاهری ———-۶۹
-۳-۹-۱ارزشیابی سنگ معدن آهن ———۷۰
۷۰———— – رطوبت۱-۳-۹-۱
-۲-۳-۹-۱عیار آهن ———–۷۱
-۳-۳-۹-۱اندیس بازی ————-۷۱
-۴-۳-۹-۱ناخالصی ها ————–۷۱
۷۲————— – ابعاد۵-۳-۹-۱
-۶-۳-۹-۱قابلیت پر عیار شدن ————۷۳
-۷-۳-۹-۱قابلیت خردایش ———-۷۴
-۸-۳-۹-۱عملیات انجام شده بر روی سنگ معدن ———-۷۵
-۱۰-۱اهمیت فرآوری سنگ آهن ———۷۷
فصل دوم گندله
مقدمه ————–۹۳
-۱-۲مواد اولیه برای تولید گندله ———–۹۴
-۱-۱-۲سنگهای آهن ————–۹۴
-۲-۱-۲مواد افزودنی ———–۹۴
۱-۲-۱-۲بنتونیت ————–۹۵
۲-۲-۱-۲مواد آلی ————۹۵
۹۶————– – آهک۳-۲-۱-۲
۹۶————– – سیمان۴-۲-۱-۲
۹۶————— – آب۵-۲-۱-۲
-۱-۲-۲مکانیسم ساخت و تولید گندله ———–۹۷
-۲-۲-۲مکانیزم تشکیل گندله ————-۹۸
-۱-۲-۲-۲تولید گندله خام به روش سنتی ———- ۱۰۴
-۱-۱-۲-۲-۲تولید گندله خام در استوانه دوار ——– ۱۰۴
-۲-۱-۲-۲-۲تولیدگندله خام در دیسک ———– ۱۰۵
-۲-۲-۲-۲عوامل موثر در ظرفیت تولید دیسکهای گندله سازی ——– ۱۰۸
-۳-۲-۲-۲اختلاف بین دیسک و استوانه دوار ——– ۱۱۱
-۴-۲-۲-۲تولید گندله در دیگ واره ———- ۱۱۱
-۳-۲ویژگی مواد برای تولید گندله ———– ۱۱۲
-۱-۳-۲توزیع ابعاد ذرات مواد خام———— ۱۱۲
-۲-۳-۲سطح ویژه مواد خام گندله ———– ۱۱۳
-۴-۲خواص فیزیکی و مکانیکی گندله : ——– ۱۱۳
-۱-۴-۲ابعاد گندله ————– ۱۱۴
-۲-۴-۲تخلخل گندله ———— ۱۱۵
-۵-۲خواص مکانیکی گندله ———— ۱۱۶
فصل سوم پخت گندله
مقدمه —————- ۱۱۹
-۱-۳ماشینهای پخت گندله ————- ۱۲۰
-۱-۱-۳پخت گندله توسط زنجیر متحرک ———- ۱۲۱
-۲-۳سخت کردن گندله خام به روش سنتی ——— ۱۲۴
-۱-۲-۳خشک کردن گندله خام ——— ۱۲۵
-۲-۲-۳تبخیر آب سطحی گندله خام ———- ۱۲۸
-۳-۲-۳حذف آب در گندله خام——— ۱۳۳
-۴-۲-۳تبخیر آب هیدرات گندله خام ——— ۱۳۵
-۳-۳تجهیزات خشک کردن گندله خام ——– ۱۳۶
-۱-۳-۳خشک کردن گندله خام در ابتدای زنجیر پخت ——— ۱۳۶
-۲-۳-۳مراحل پخت گندله خام———- ۱۳۸ -۳-۳-۳سردکردن گندله پخته ———- ۱۳۹
-۴-۳-۳احیا پذیری گندله پخته ———- ۱۴۰
-۵-۳-۳اکسایش در روند پخت گندله ——— ۱۴۰
-۶—۳-۳تغییر ساختار در روند پخت ———- ۱۴۱
-۴-۳بررسی واکنشهایی که در حین پخت گندله واقع می شود. ——– ۱۴۴
-۱-۴-۳بررسی خشک شدن گندله به صورت منفرد ——– ۱۴۶
-۲-۴-۳واکنش تکلیس در فرآیند پخت گندله ——- ۱۵۰
-۴-۴-۳واکنشهای اکسیداسیون و احیاء در حین پخت گندله —— ۱۵۲
فصل چهارم بررسی پارامترهای مختلف موثر در فرآیند گندله سازی
مقدمه —————- ۱۶۱
-۱-۴تاثیر زمان گندله شدن و سرعت دوران دستگاه بر روی گندله —— ۱۶۱
-۲-۴تاثیر دانه بندی برروی گندله سازی ——– ۱۶۲
-۳-۴تاثیر نوع سنگ آهن بر روی گندله ——– ۱۶۴
-۴-۴تاثیر رطوبت بر روی خواص گندله ——– ۱۶۴
-۵-۴بررسی تاثیر درجه حرارت بر روی خواص گندله ها ——— ۱۶۵
-۶-۴تاثیر مواد افزودنی ———— ۱۶۵
-۱ -۶-۴تاثیر عوامل قلیا خاکی بر گندله ها ———- ۱۶۷
-۷-۴تاثیر احیاء پذیری گندله ———– ۱۶۹
-۸-۴احیاء اکسید آهن ———— ۱۷۲
فصل پنجم کک و کاربرد در گندله سازی
مقدمه ————- ۱۷۷
۱-۵خواص فیزیکی و مکانیکی کک ———- ۱۷۷
-۱-۱-۵خاکستر کک————- ۱۷۷
-۲-۱-۵رطوبت کک ————- ۱۷۸
-۳-۱-۵تخلخل کک ————- ۱۷۸
-۴-۱-۵وزن مخصوص کک ———— ۱۷۹
-۵-۱-۵مقاومت مکانیکی کک ———- ۱۷۹
-۶-۱-۵ابعاد کک ———– ۱۷۹
-۷-۱-۵اندیس تیبو ————– ۱۷۹-۲-۵خواص شیمیایی کک ————- ۱۸۰
-۱-۲-۵ترکیب شیمیایی کک ———– ۱۸۰
۱۸۱ ————–کربن کک۱-۱-۲-۵
-۲-۱-۲-۵مواد فرار کک ———- ۱۸۱
-۳-۱-۲-۵گوگرد کک ———– ۱۸۲
-۴-۱-۲-۵قابلیت احتراق کک———– ۱۸۳
-۵-۱-۲-۵ارزش حرارتی کک ———- ۱۸۴
-۳-۵کاربرد کک درگندله و عوامل موثر در آن——- ۱۸۵
-۱-۳-۵مصرف خرده کک در گندله سازی ——— ۱۸۶
-۱-۱-۳-۵تاثیر اندیس بازی در مصرف خرده کک——— ۱۸۶
-۲-۱-۳-۵تاثیر رطوبت در مصرف خرده کک——– ۱۸۷
-۳-۱-۳-۵تاثیر مقدار کربنات ها و سنگ آهن در کک—— ۱۸۷
-۴-۱-۳-۵تاثیر عیار سنگ آهن در مصرف آن ——- ۱۸۷
-۵-۱-۳-۵تاثیر راکتیویته کک در مصرف آن ——– ۱۸۸
-۶-۱-۳-۵تاثیر ابعاد گندله در مصرف کک———- ۱۸۹
-۲-۳-۵تاثیر اضاف مصرف کک در باز گندله ——– ۱۸۹
-۱-۲-۳-۵تاثیر اضافه مصرف کک در دمای احتراق ——– ۱۸۹
-۲-۲-۳-۵تاثیر اضافه مصرف کک در کربن باقیمانده——- ۱۹۰
-۳-۲-۳-۵تاثیر اضافه کک در قابلیت احیاء پذیری گندله ——– ۱۹۰
-۴-۲-۳-۵تاثیراضافه مصرف کک بر مقاومت مکانیکی گندله ——– ۱۹۱
-۵-۲-۳-۵تاثیر اضافی مصرف کک بر کارکرد دستگاه گندله ساز —— ۱۹۱
-۳-۳-۵جانشین کردن کک با سایر سوختها در گندله سازی —— ۱۹۲
فصل ششم روشهای آزمایشگاهی و نیمه صنعتی در واحد گندله سازی فولاد مبارکه و نتایج آن.
مقدمه ————- ۱۹۷
-۱-۶بررسی قابلیت تغلیظ سنگ آهن ———- ۱۹۷
-۱-۱-۶آزمایش تغلیظ استوانه دیویس———- ۱۹۸
-۲-۱-۶آزمایش توسط نوار آبی———- ۱۹۹
-۲-۶بررسی قابلیت آسیاب شوندگی ———– ۲۰۱
-۱-۲-۶تعیین قابلیت خرد شوندگی سنگ آهن——– ۲۰۱
۲-۲-۶تعیین درصد مواد با دانه بندی معین ———- ۲۰۲
-۳-۲-۶تعیین دانسیته ظاهری و حقیقی ——— ۲۰۴
-۴-۲-۶تعیین سطح مخصوص سنگ آهن ———– ۲۰۵
-۳-۶بررسی خواص گندله های تشکیل شده———- ۲۰۷
-۱-۳-۶تعیین درصد رطوبت گندله ———– ۲۰۹
-۲-۳-۶تعیین استحکام فشاری تر وخشک ———– ۲۰۹
-۲-۳-۶تعیین عدد افتادن ———– ۲۱۰
-۱-۵-۶تعیین استحکام فشاری ———– ۲۱۴
-۲-۵-۶تعیین میزان تخلخل گندله های پخته شده ———- ۲۱۴
-۳-۵-۶تعیین مقاومت سایشی و مقاومت غلطشی گندله —— ۲۱۵
-۶-۶نتایج بدست آمده از آزمایشات ———– ۲۱۷
-۱-۶-۶قابلیت خرد شوندگی و دانه بندی ———– ۲۱۷
-۲-۶-۶تاثیر افزودن کک بر گندله ———— ۲۱۸
-۳-۶-۶تعیین شرایط پخت گندله های شارژ شده با کک ——— ۲۲۲
-۷-۶واحد آمازده سازی و گندله سازی مجتمع فولاد مبارکه —— ۲۲۷
-۱-۷-۶ویژگی آسیاها و دانه بندی سنگ آهن در فولاد مبارکه ——– ۲۲۷
-۳-۷-۶تولید گندله خام در فولاد مبارکه ———– ۲۲۹
-۴-۷-۶کوره پخت گندله خام در مجتمع فولاد مبارکه——- ۲۳۰
-۵-۷-۶سایر تجهیزات واحدهای آماده سازی و گندله سازی مجتمع فولاد مبارکه —- ۲۳۲
-۶-۷-۶ویژگیهای واحد های آماده سازی و گندله سازی فولاد مبارکه ——- ۲۳۴
-۸-۶نتیجه گیری بدست آمده از آزمایشات ———- ۲۳۹
فهرست منابع و مراجع ————– ۲۴۳
ضمائم————- ۲۴

چکیده:
میزان تولید و مصرف فولاد در هر کشور شاخصی صنعتی آن کشور تلقی می شود. صنایع آهن و فولاد سبب پیشرفت صنعتی هر کشور شده و به عنوان پایه و اساس توسعه اقتصادی آن محسوب می شوند. تولید جهانی آهن و فولاد خام در سال ۲۰۰۴برابر یک هزار و پنجاه میلیون تن در سال بوده وایران با تولید ۱۰میلیون تن آهن و فولاد خام در سال درمکان ۲۶دنیا قرار دارد. در حالیکه میزان ذخایر آهن ایران در حدود ۲۵۰۰میلیون تن برابر ۱/۶درصد کل ذخایر جهان می باشد . امید است که اجرای طرحهای در دست اقدام در آینده تولید فولاد خام و آهن کشور به ۱۴/۶برسد .مواد اولیه شامل سنگ معدن آهن ، منگنز ، آهک، سیلیس، مواد احیاء کننده و انرژی زا شامل ذغال سنگ ، کک و گاز طبیعی، شبکه حمل و نقل ، تکنولوژی و نیروی انسانی از ارکان تولید آهن و فولاد می باشند. برای تولید آهن روشهای مختلفی در مقیاس صنعتی وجود دارد که در اکثر آنها، مبنای تولید آهن، احیاءسنگ آهن توسط عوامل حیاکننده می باشد. در ابتدا سنگ آهن طی عملیات فرآوری تغلیظ شده وناخالصیها از آن جدا می شود و سپس با بکارگیری روشی که در آن نرمه موجود سنگ آهن با دانه بندی مشخص به ابعاد درشت تر با خواص مورد نظر تبدیل می گردد. یکی از این روشها گندله سازی است که بواسطه آن توزیع دربار یکسان بوده و دانه بندی ،تخلخل ، کیفیت محصول تولید شد و هم چنین احیاءپذیری افزایش و بهبود می یابد. چنانچه سنگ آهن استفاده شده در گندله سازی مگنتیتی باشد، در طی فرآیندگندله سازی فرآیندتبدیل مگنتیت به هماتیت انرژی زاست ولی در صورتیکه سنگ آهن هماتیتی باشد جهت استفاده از آن در خطوط گندله سازی می بایدانرژی بیشتر مصرف گردد. کاربرد نرمه کک با ابعاد ریز ۰/۲میلیمتر تا ۴۵میکرون که قابلیت استفاده در کوره بلند یا کلوخه سازی را ندارند، در گندله سازی باعث جبران انرژی سنگ آهن هماتیتی گشته و موجب بهبود تخلخل و احیاء پذیری گندله ها شده، در کنار مواد افزودنی دیگر موجب بهبود خواص گندله می گردد.در طی این پروژه از امکانات موجود در مجتمع فولاد مبارکه در مقیاس نیمه صنعتی استفاده گردیده است که شرایط کاری مشابه خط تولید صنعتی فولادمبارکه است.در فصل اول کلیاتی در خصوص تولید آهن خام در جهان ، خاور میانه ، ایران و هم چنین خصوصیات سنگ آهن ، معادن مهم سنگ آهن ، اهمیت فرآوری آورده شده است. فصل دوم نیز به بررسی مکانیزم ساخت گندله ، مواد افزودنی ، تولید گندله خام و خواص فیزیکی و مکانیکی گندله اختصاص دارد. در فصل سوم ماشینهای پخت ، مکانیزم پخت و تجهیزات مربوطه ، مراحل پخت احیاء پذیری و واکنشهای مربوطه بررسی شده است. همچنین در فصل چهارم پارامترهای موثر در فرآیند گندله سازی ارائه شده است پس در فصل پنجم خواص شیمیایی ، فیزیکی و مکانیکی ، کاربرد کک در گندله سازی و عوامل موثر در آن اشاره گردیده و در نهایت در فصل ششم روشهای آزمایشگاهی و نیمه صنعتی گندله سازی در مجتمع فولاد مبارکه و پارامترها و عوامل موثر درآن بررسی شده و نتایج حاصل از این آزمایشات عنوان گردیده است.

مقدمه :
آهن و فولاد مهمترین فلز و آلیاژ صنعتی است ، سنگ آهن حدود ۵/۸درصد از پوسته زمین را تشکیل می دهد . عیار معدن آهن بطور میانگین ۲۵-۶۰درصد می باشد و مجموع ذخایر سنگ معدن آهن در جهان ۲۱۵۸۰۰میلیون تن است . میزان ذخایر آهن ایران در حدود ۳۵۰۰میلیون تن برابر با ۱/۶درصد از کل ذخایر جهان می باشد و از لحاظ ذخیره آهن ، ایران در مرتبه پانزدهم جهان قرار دارد .][۲ صنایع آهن و فولاد به عنوان صنعت پایه و اساس توسعه اقتصادی محسوب میشوند و موجب تولید مشاغل بسیاری جهت اکتشاف و استخراج معادن ، ایجاد شبکه حمل و نقل ، کارخانجات فرآوری و تغلیظ و کارخانجات فولاد می گردند . برای تولید آهن روشهای مختلفی در مقیاس صنعتی و نیمه صنعتی وجود دارد . در تمام این روشها مبنای تولید اهن و فولاد ، احیاء سنگ آهن توسط عوامل احیاء کننده است . در طبیعت منیرالهای مختلفی وجود دارند که حاوی آهن هستند که عمده آنها ترکیبات اکسیدی با عیار بیش از ۴۰-۶۰درصد هستند . با افزایش مقدار ناخالصیها و کاهش عیار منیرال آهن ، احیاء پذیری آن پایین آمده و میزان مصرف انرژی و تلفات انرژی زیاد می شود . در فرآیند احیاء مستقیم برای جلب نظر قسمتهای اقتصادی تولید سعی می شود که عیار سنگ آهن بیش از ۶۰درصد باشد . برای افزایش عیار سنگهایی که دارای عیار پایینی از آهن هستند ، از روشهای فرآوری و تغلیظ که البته خود بسیار پر هزینه هستند ، استفاده می شود .محصولات آهنی و فولادی مهمترین آلیاژ صنعتی می باشند و میزان تولید ومصرف فولاد در هر کشور شاخص رشد صنعتی آن کشور تلقی می شود . صنایع آهن فولاد در کشور ما در ۱۹۳۰توسط شرکت های آلمانی به ظهور رسید . با راه اندازی گروه ملی صنعتی فولاد ایران در اهواز سال ۱۳۴۶با چهار کوره قوس الکتریکی به ظرفیت ۶۰تن و امکان تولید محصولات نوردی و استفاده از کوره شماره یک ذوب آهن اصفهان درسال ۱۳۵۱در مقیاس صنعتی بوجود آمد . پس از آن نیز در سال ۱۹۷۰شرکت ملی فولاد) ۱ (NISCOجهت هدایت و رهبری صنایع فولاد تاسیس گردد .

نتیجهگیری:
برای بدست آوردن نتیجه مناسب از بکارگیری کک در گندلهسازی باید حداقل %۷۰دانه بندی کک ۰/۲میلیمتر الی ۴۵میکرون باشد و از طرفی توزیع کک به صورت یکنواخت در گندله ها صورت گیرد چرا که درغیر اینصورت تجمع کک در قسمتی ازگندله ها باعث بالا رفتن بیش از حد درجه حرارت وذوب موضعی گندله ها می گردد در هر صورت حداکثر دما هرگز نباید از ۱۶۰۰درجه سانتی گراد در هنگام پخت گندله بالاتر رود. در گندله های مگنتیتی بکـارگیری کـربن کـک نیـاز نیـست و حتـی کـک باعـث کاهش استحکام گندله و جلوگیری از اکسیدشدن می گردد. در اثر اکـسیدشدن مگنتیـتمقادیر متنابهی انرژی آزاد می شود ولذا نیازی به مصرف کک نیست. ولی در مورد سنگ آهن هماتیتی به دلیل تجزیه حرارتی هماتیت به مگنتیت مقدار انـرژی حرارتـی مـورد نیـاز است که این انرژی توسط کـک جبـران مـی گـردد. بـه صـورت تجربـی و بـر پایـه نتـایج آزمایشات مجتمع فولاد مبارکه ثابت شده که میزان متناسب بار سنگ آهـن جهـت گندلـه سازی بااستفاده از ۲-۱٫۵درصد کـربن بـه صـورت کـک بایـد بـه صـورت %۷۵کنـستانتره همــاتیتی و %۲۵کنــستانتره مگنتیتــی باشــد شــرایط مناســب جهــت پخــت گندلــه در کریستالیزاسیون مناسب ایجاد شود و کاربرد کک %۱٫۵- %۲موجب کاهش مصرف انـرژی می گردد از طرفی بکارگیری کک موجب افزایش تخلخل و احیا پذیری بیشتر گـشته کـه به موازات آن مقدار استحکام مکانیکی گندله کاهش می یابد. لازم به ذکر است کـه اکـسایش مگنتیـت و تبـدیل آن بـه هماتیـت موجـب بهبـود قابلیت احیا می شود و هر گاه کک به کنستانتره مگنتیتی اضـافه شـود نـه تنهـا از اکـسایش مگنتیت جلوگیری می کند و تا اندازه ای آن را احیا می کند این امر نامطلوب اسـت و لـذا افزایش کک به کنستانتره مگنتیتی تاثیر منفی دارد. در طی آزمایشاتی مشخص گردید که با افزایش درجه حرارت تا ۱۶۰۰درجه سانتی گـراد ، سرعت اکسید شدن افزایش می یابد ولی تـاثیر دمـش اکـسیژن در درجـه حـرارت ثابـت بیشتر از تاثیر افزایش درجه حرارت است و بکارگیری کک و شارژ نمودن گندله با کـک موجب درجه حرارت ثابت در حین پخت می گردد. همچنین کلیه آزمایشات منتج به ایـننتیجه شدند که با افزایش درصد مواد با دانه بندی کمتـراز ۴۵میکـرون خـواص مکـانیکی گندله ها بهبود می یابد و حداقل خواص مکـانیکی بـر اسـاس آزمایـشات تجربـی عبـارت است از عدد افتادن برابر ،۴استحکام فشاری تر بیش از ۱/۵کیلـوگرم برگندلـه و اسـتحکام فشاری خشک بیش از ۲/۵کیلوگرم.
– لذا به طبق حداقل خواص مکانیکی نتیجه می گیریم بهترین محدوده دانـه بنـدی ۶۸-۷۲درصد زیر ۴۵میکرون است که در ایـن محـدوده سـطح مخـصوص نیـز ۱۷۵۰تـا ۲۰۰۰گرم بر سانتی متر مربع می باشد .
– مقدار رطوبت مناسب حدود ۶/۸ – ۷/۵در صد می باشد تا مواد قابلیت اتـصال و تشکیل گندله را داشته باشد.
– با افزایش آهک هیدراته درجه حرارت پخت ثابت ولـی اسـتحکام کـاهش مـی یابد و احیاپذیری نیز افزایش می یابد که مقـدار ۱/۵درصـد آهـک هیدراتـه بـرای گندلـه سازی مناسب است.
– برای دستیابی به گندله های مناسب حداقل زمانی که باید گندلـه هـا در دیـسک بماند ۹دقیقه است .
معمولاَ برای پخت گندله خام، آن را تحـت سـیکلهای حرارتـی خاصـی قـرار مـی دهند. در حین افزایش درجه حرارت به دلیل اینکه مقدارانتقال حرارت میـان گـاز وجامـد خیلی زیاد نیست ، قسمت های مختلف بستر در شرایط حرارتی متفاوتی قـرار مـی گیرنـد.برای رسیدن به شرایط یکنواخت باید سعی کرد که قسمت های مختلـف بـستر در شـرایط حرارتی یکسانی قرار می گیرند. در نتیجه برای بهینه کردن زمـان پخـت ، بایدبـه تغییـراتدرجه حرارت در قسمت های پائین بستر دقت کرد. درجه حرارت خشک شدن بر روی خواص نهایی گندله ها تاثیر مـی گـذارد . اگـر درجـه حرارت خشک شدن زیاد باشد به دلیل وارد شـدن شـک هـای حرارتـی گندلـه هـا تـرک برداشته ومعیوب می شوند . درمرحله پیش گرم کردن باید سرعت گرم کردن بستر کامـل کنترل شود چون طبق تجربه مشاهده می شود که اگر در این مرحله بستر با سرعت زیـادیگرم شود؛ گندله ها منفجر شده و استحکام آن ها کاهش می یابـد . در مرحلـه پـیش گـرم شدن درجه حرارت پیش گرم کردن از اهمیت زیـادی برخـوردار اسـت. در صـورتی کـه درجه حرارت پیش گرم کردن کم باشد سرعت واکنش های اکسیداسیون کم می شـود و اگر این درجه حرارت زیاد باشد واکنش های اکسیداسیون انجام نمی شود. در مرحله پخت فاکتورهای مهم درجه حـرارت پخـت وز مـان آن مـی باشـد اگـر درجه حرارت پخت زیاد باشد به واسطه واکنش های گرمـازایی کـه صـورت مـی گیـرد ،درجه حرارت بستر به شدت افزایش می یابد و به دلیل زیاد شدن بی رویه درجـه حـرارت واکنش های اکسیداسیون برعکس شده و هماتیت به مگنتیت احیاء می شـود . در صـورت کاهش زمان پخت واکـنش هـای سـخت شـدن بـه خـوبی انجـام نـشده و نهایتـاً اسـتحکام گندلهها کاهش می یابد. در همین حال اگر زمان پخت گندله ها افزایش یابد، به دلیل کـمشدن زمان پیش گرم شدن با مقدار واکنش هایاکسیداسیون انجام شده کاهش یافته و در نتیجه استحکام گندله ها پایین می آید. فشار محفظه های مکش فاکتور مهمـی در فرآینـدپخت مـی باشـد. در مرحلـه دوم خشک شدن اگر فشار محفظه مکش بیش از -۳۰میلـی بارباشـد بـه واسـطه سـرعت زیـاد جریان گاز گندله ها با سرعت بیشتری خشک شده و در نتیجه استحکام گندله هـا کـاهش می یابد .بر طبق تجربیات بدست آمده اگر در مرحله خشک شدن فـشار از -۱۵میلـی بـار در طول سه مرحله به -۲۵میلی بار برسد نتیجه بهتری بدست می آید

نحوه خرید

دانلود رایگان فایل
شما میتوانید تنها با یک کلید به راحتی فایل مورد نظر را دریافت کنید. 🙂

برای دسترسی به این فایل ابتدا باید اشتراک خریداری کنید. برای خرید اشتراک بر روی لینک زیر کلیک کنید.

ارتقاء عضویت

در صورت بروز هر گونه مشکل در روند خرید اینترنتی، بخش پشتیبانی کاربران آماده پاسخگویی به مشکلات و سوالات شما می باشد

راهنمای سایت

برخلاف سایت های دیگر که فایل ها را به صورت تکی می فروشند روال سایت ما این است که شما با عضویت در سایت ما میتوانید از تمام فایل های موجود استفاده کنید.

تمام مطالب سایت فقط برای اعضای سایت رایگان است.

نحوه عضویت در سایت

آخرین مطالب

مطالب مرتبط